Después de que las materias primas se derritan a 1600 grados, se añaden 14,5%-16,7% de dióxido de circonio y 6% de dióxido de titanio para modificar la fusión y formar vidrio líquido. Este vidrio líquido se estira en filamentos continuos utilizando una hilera de platino, luego se empalma y se retuerce formando fibras de vidrio tejidas. El diámetro de los filamentos individuales suele estar en el rango de 5-24 μm, seguido de un tratamiento térmico en un horno de secado. Durante el proceso de estirado, la superficie de los filamentos individuales se recubre con una resina epoxi soluble en agua de alto-peso molecular-y un agente de acoplamiento para mejorar la afinidad entre la fibra de vidrio y el polímero resistente a los álcalis posterior.
Las fibras se tejen en un sustrato de tejido entretejido con trama de urdimbre-mediante un proceso de tejido de gasa. Las estructuras lisas o de sarga pueden formar diferentes tamaños de malla desde 5×5 mm hasta 10×10 mm. En la etapa de recubrimiento, se aplica un recubrimiento compuesto de caucho de estireno-butadieno y emulsión acrílica pura mediante temperatura constante, velocidad constante y control de tensión constante. Este proceso le da al producto una resistencia al deslizamiento de nodos de 3,5-4,5 N. Este tratamiento de recubrimiento puede resistir eficazmente la erosión de las fibras de vidrio por Ca(OH)₂ durante el período de hidratación inicial del mortero polimérico, asegurando así su resistencia a los álcalis.
